飞训练行业专属声学大模型，打造全自动敲击检测装备。数十台伺服电机带动检测探头自动完成全点位敲击，声音信号实时传入后台AI系统，模型自动区分发泡分层、局部缺料等各类缺陷，屏幕以红绿点位直观标注故障位置，整套检测流程不足两分钟，检测准确率稳定超80%。

　　“我们把几十位老技工几十年敲箱经验全部录入模型，让AI学会分辨箱体细微异响，实现检测标准统一。同时，检测数据持续回流模型迭代，越用识别精度越高。”中集青岛冷箱数字化工程师贺玉梦介绍，声学大模型将老师傅多年的实操经验数字化、标准化，彻底摆脱稀缺技工制约。

　　涂装环节是冷箱制造绿色转型关键。过去，行业普遍使用油性漆，VOC排放量大，并且3层底漆、中漆、面漆烘烤全凭人工调控天然气供热，极易出现漆面流挂、开裂。中集青岛冷箱涂装骨干工程师刘红军告诉

　　中集青岛冷箱大力推进“禁油改水”，投入超2亿元完成水性漆全线改造，VOC排放降至个位数，大幅降低了环保压力。然而，问题接踵而至。水性漆对烘房温度、风速管控要求严苛，传统人工调控模式完全无法适配。为此，公司联合清华大学搭建烘房1∶1数字孪生仿线组高精度传感器，模拟生成400多万个虚拟温控点位，搭配MoE自动调节各区段风速、温度。“3段式温区精准匹配3层漆面烘干需求，既杜绝漆面瑕疵，又大幅削减天然气消耗，平衡质量与能耗。同时，我们上线机器人

　　立足发泡、涂装两大核心工艺研发的两个垂直工业模型，不仅构建起集装箱行业独有的垂域AI体系，还形成了可、可推广的数字化工艺解决方案。

　　灯塔工厂评选标准要求企业不只是自身提质增效，更要带动全产业链共同升级。从原材料研发、生产制造到终端跨境冷链运输，中集青岛冷箱打通全链条低碳改造路径，搭建集装箱碳管理平台，实现箱体从生产到远洋运营“全生命周期碳追踪”。在此基础上，公司联动国内外头部供应商，从原材料端推动新材料、新工艺迭代，构建绿色智造生态圈。

　　“我们是整条产业链的技术合伙人，携手上下游一起提质、降碳。”中集青岛冷箱供应链对接专员、采购部经理助理邹恩祥说。在金属材料供应领域，中集青岛冷箱携手山东南山铝业股份有限公司联合研发高强轻量化型材地板，优化型材结构并缩减拼接焊缝，使得装配效率大幅提升，并减少客户使用过程中约三成的损毁概率，大幅降低了客户使用维护成本；在化工材料供应领域，中集青岛冷箱与万华化学集团股份有限公司联合研发新型环保发泡料，既保障原料国产化自主可控，也给冷箱行业提供稳定的绿色原料方案。

　　同时，中集青岛冷箱依托深厚技术积累，面向全行业开放数字化转型经验。公司将逐步向国内冷箱制造同行输出发泡AI管控、烘房数字孪生、声学质检等成熟方案，打破行业技术壁垒。

　　不少制造业企业智能化改造伴随一线工人缩减，中集青岛冷箱走出完全不同的人才转型路径。早年月薪过万元的冲压、发泡工艺环节老技工，如今转型设备巡检、数据标注专员，劳动强度大幅下降，职业发展通道却拓宽了。“人工智能不是单纯替代工人，而是把一线老师傅几十年实操经验转化为算法，使工人从重复劳动中解放出来，聚焦工艺优化、设备改进等创新工作，实现人机协同、双向赋能。”中集青岛冷箱设备部经理张国省介绍，公司把老技工全部转岗到高附加值岗位，同时，定向培养复合型数字化人才，让他们既懂箱体制造工艺，又掌握AI、大数据基础应用。

　　据介绍，瞄准未来发展，中集青岛冷箱将持续迭代智能化体系，探索无接触式发泡检测、全流程数字孪生等下一代新技术，并加快输出数字化方案。